1、液体喷砂机清洗芯盒
1) 工作原理 以磨液泵和压缩空气为动力，通过喷枪将磨液高速喷射到模具表面，达到光饰铸造模具的目的。磨液是用对模具有保护作用的载液与一定粒度的磨料(白刚玉砂，玻璃丸等人造磨料)按一定配比混合而成，放置在机体下部的贮箱中。工作时磨液泵将贮箱中的磨液以一定压力和流量通过磨液管路输入喷枪。此时，还有一磨液旁路经装置在其中的搅拌喷嘴高速喷出，从而使贮箱中的磨料和载液搅拌均匀；另外压缩空气由外接气源经过(溢)减压阀、电磁阀进入喷枪。喷枪是直接执行液体喷吵工作的主要部件。它与磨液、压缩空气管路系统相连接，设置在机体上部密闭的工作舱内。喷射出的磨液对铸造模具表面冲击磨削后，从圆盘工作台流下，经网孔板返回贮箱，如此循环便完成了对铸造模具的喷射清洗。 2) 清洗工艺 根据芯盒不同的工艺要求，有两种工作方式可供选择：①不加压缩空气，只靠磨液泵供给磨液，通过喷嘴加速射向被清洗铸造模具。适用于定期对芯盒进行一般性清洗保养。②磨液系统和压缩空气系统同时启动，向喷枪同时提供磨液和压缩空气，使其在喷枪内混合后，经喷嘴向铸造模具表面高速喷射气、磨液流。由于有气、泵兼施的工作方式，使得喷出的气、磨液流具有更大压力，被载液包裹着的磨液质点动能加大，有效提高了芯盒的清洗能力(主要适用于芯盒表面树脂结垢的清洗)。 3) 工艺方法及参数 使用液体喷砂机，压缩空气压力为0.5～0.7MPa，喷射距离为10～120mm左右。 清洗介质选用粒度为90um的玻璃丸或0.125mm(120目)的白刚玉砂对芯盒进行清洗保养(或清除结垢)，一般情况下芯盒定期清洗保养时间≤1—2min，而对于表面有树脂结垢的芯盒清洗时间，视芯盒的大小、结垢厚度、形状复杂程度不同而定，通常在5—20min范围内可将芯盒垢物清除干净，而喷射时间对芯盒的尺寸精度和表面粗糙度基本没有影响。 4) 生产效率和经济效益比较 ①使用液体喷砂机和玻璃丸清洗芯盒的工艺基本上能够将芯盒表面较厚的树脂结垢清理干净，但对于较长时间没有清洗积垢很厚的沟槽处，却难于清除干净。 金属铸造模具的技术要求 金属模样绝大多数是由铸造毛坯加工而成的。因此在进行铸造模具设计时，应根据铸造模具的材料特性、制造条件和使用要求，对铸造模具毛坯和制品提出各方面的要求，才能更好地保证铸造模具的使用质量和合理的制造费用。 1) 铸造模具毛坯的材质性能应符合各项相应标准的要求。加工后的铸造模具表面不允许有任何铸造缺陷。为保证铸造模具尺寸的稳定，坯件特别是铸铁铸钢件一般应进行人工时效处理，较大的复杂坯件应进行二次人工时效处理。
2) 对铸造模具制品的要求如下： ① 金属铸造模具表面粗糙度。 ② 工作形体与加工定位基准的位置极限偏差为±0.05mm。 ③ 工作表面的形状尺寸极限偏差是：凸体为0mm，凹体为-0mm，应在技术条件中说明。 ④ 铸造模具转接圆弧半径极限偏差：R≤15mm，极限偏差为0.5mm；R>15mm，极限偏差为1.0mm。 ⑤ 中小型铸造模具基面(分型面)平面度为0.05mm。中、大型铸造模具基面平面度为0.1mm。 ⑥ 芯头起定位和固定砂芯的作用。在大量流水生产中，对芯头尺寸精度的要球甚至比对形状尺寸精度的要求更高。对于手工下芯和水平分型的机械下芯。铸造模具芯头尺寸≤100mm的尺寸极限偏差一般为0mm，而尺寸>100mm的铸造模具芯头尺寸极限偏差一般为0mm。砂芯芯头与芯座为间隙配合；对于垂直分型的无箱挤压造型采用下芯框(芯罩)机械下芯时，则砂芯苍头与芯座之间为过盈配合，过盈量一般为0.1～0.4mm。 ⑦ 铸件上的所有铸造圆角都必须在铸造模具上标注清楚。除产品和铸造工艺要求的圆角在铸造模具上注明以外，应在技术条件中说明未注的铸造内圆角和外圆角的半径数值。 ③ 起模斜度。为了提高工作敛率，少换刀具(数控加工除外)，同一铸造模具的起模斜度数值种类越少越好。除图形中注明者外，未注明的起模斜度数值应在技木条件中说明。 ⑨ 铸造模具上的标识。为了满足现代化管理和铸件质量问题可追溯的需要，产品图和铸造工艺设计者，往往要求在铸造模具上的指定位置做出各种各样的标识，如：零件号、产品商标、生产厂商代号、铸造模具序号、铸件生产时间(生产日期、班次等)，以及表示方向的箭头等具有特殊用途的标识。这些标识，大部分结构比较复杂而小巧，均有特定的标准与规定，且要求铸出后清晰、美观、容易辨认。因此，应该采用精细加工手段，如电火花加工等来制作这些标识。有些不需要更换的标识，可以直接在铸造模具本件上做出。但是，大多数标识是先做成标准件，然后再镶嵌在模铸造模具本体上。 机械造型用金属铸造模具的结构设计
2、机械造型用金属铸造模具的结构设计
为了发挥机械造型的高教率，机械造型用铸造模具不采用活块结构，而采用砂芯或砂胎的结构形式。铸造模具外形结构决定于产品结构、铸造工艺和制模方法。铸造模具的内部结构，是在保证模样强度和刚度的前提下进行适当的“挖空”，以减轻铸造模具重量。机械造型用铸造模具都是与模底板一起使用的。设计时应根据铸造模具和底板的具体结构。设计定位准确、牢固可靠的定位固紧结构，以确保铸造模具和模底板之间有准确牢固的定位和锁紧。铸造模具定位与固定的部位尽量和用铸造模具的原有结构，必 要时设置定位止口和内凸耳。为降低成本，便于铸造模具毛坯铸造不采用砂芯结构，一般将内凸耳改为截锥体直接用砂胎做出来。
1) 铸造模具壁厚 铸造模具壁厚是根据铸造模具的平均轮廓尺寸及其所选用的模材而定的。同时也与造型方法有关。一般机械造型用铸造模具的壁厚可按图选择，也可用经验公式来求得。 高压造型的铸造模具壁厚应增加25%～75%。在机械造型中，减轻铸造模具重量的实际意义不太明显，设计时，均把确保铸造模具强度、刚度放在首位，壁厚的选择一般是偏厚的。特别是用钢材坯料制成的模样，背面很少“挖空”。 2) 铸造模具加强肋的结构与布置可参考表。 3) 铸造模具在模底扳上的放置形式 铸造模具在底板上的放置装配形式分为平放式和嵌人式两种。 平放式铸造模具，因结构简单、制造方便，在传统加工条件下常被采用。一对平放式铸造模具一般可以合在一起沿分模面进行修整和检查，特别是回转体铸造模具，常在配好基面以后，固装在一起同时加工(车)出来，所以设计时常把一对模样设计在一起。有分型负数的模样，装配前再沿分模面去掉。 在下列情况下宜采用嵌入式铸造模具。 ①铸件要求在分型面上做出圆角。 ②铸造模具局部太单薄，或有锐角，制造和使用时容易损坏或不易装配。 ③有较深的砂胎或者在模底扳上制砂胎较困难。 ④铸造模具小、布置数量多、不便制造和安装，需要分成几块制造后嵌装在底板上。更多产品信息请浏览
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